一、设备结构工艺特点
钢板预处理线主要由工件输送系统、预热室、抛丸清理机、自动喷漆室、烘干室、抛丸除尘系统、漆雾过滤系统和电控系统组成。其结构工艺性主要有如下特点：
1、各个部件都是相对独立的模块，便于简化生产工艺过程，尤其是在产品的装配过程中可以实现平行装配，大大缩短生产周期。 2、轴类、套类及链轮零件较多，可以采用专用设备、专用工艺装备进行批量生产，有利于提高生产效率。 3、大型钣金件及钣焊件较多，对钣金下料、焊接提出了更高的质量要求。 4、铸造件形状简单且数量少，除抛丸器部分采用高铬耐磨铸铁外，其它铸件材质大都为灰铁件，因此，生产准备周期短。 5、通用件、外购件较多，可简化生产过程及降低采购成本。 6、机械加工件除轴类、套类、抛丸器部分及链轮零件外，其他机械加工件及复杂机加工件相对较少，对机械加工能力要求低。 7、传动机构是相对独立的模块，轴承采用外购的外球面调心轴承，传动链短，大都采用链轮传动，对制造精度要求低。
二、主要部件生产工艺过程简介
1、室体类零件的生产工艺过程
1.1、下料：形状简单、厚度小的钢板件采用剪钣机剪切下料;精度要求较低的型材采用气割下料；而形状复杂以及能够实现套裁的批量大的钣焊件采用数控火焰切割机下料;为此公司投入专项资金用于购买数控火焰切割机。
1.2、折弯：部分焊接件为提高刚性及焊接性能采用数控弯板机进行折弯。
1.3、焊接：对预热室、抛丸室、自动喷漆室、烘干室及袋式除尘器壳体等大型零件一般采用手工电弧焊的焊接方法，通过制订详细的焊接工艺规程，进行多次工艺实验，采用专用工艺装备，有效地减小焊接变形，保证了焊接质量。
1.4、喷、抛丸：焊接件焊后均进行抛丸及喷丸处理，大大提高工件综合机械性能及防锈能力。
1.5、表面处理：焊接件焊后均涂防锈漆，进行防锈处理。
1.6、组装：各室体及其各零部件首先采用平行装配的方式进行组装，进行单独调试，调试检验后涂装饰漆，在用户使用现场进行总装试车。
2、辊道轴类零件的生产过程 备料→粗车→装配、焊接→精车→划线→铣键槽→防锈处理→装配 3、抛丸室内护套的生产过程 铸造→清理→退火→粗车→调质处理→精车→插键槽→防锈处理→外表面淬火处理→装配 4、传动链轮的生产过程 备料→锻造→粗车→调质处理→精车→滚齿→齿部高频淬火→精镗孔→插键槽→防锈处理→装配 5、螺旋输送器主要零部件的生产过程
5.1、螺旋槽体的生产过程： 下料→卷板→焊接→划线→钻孔→装配→涂装饰漆
5.2、螺旋轴主要的生产过程 备料→焊接→车→铣键槽→装配 6、喷漆小车生产过程 备料→焊接→喷丸→涂防锈漆→机械加工→装配→涂装饰漆
7、抛丸器主要零部件的生产过程
7.1、罩壳的生产过程 备料→折弯→焊接→喷丸处理→涂防锈漆→划线→镗孔、铣端面→钻孔→装配 7.2、叶轮体的生产过程 备料（主、副圆盘及销轴）→锻造→粗车→调质处理→精车→加工中心（钻孔、铣槽）→淬火→铆合→精车→动平衡试验→装配 7.3、主轴的生产过程 备料→锻造→粗车→调质处理→精车→铣键槽→钻孔→磨→防锈处理→装配
7.4、叶片、分丸轮、定向套的生产过程 精密铸造→热处理淬火→分类（叶片分组，每组重量差不大于5g）→装配 7.5、抛丸器安装完毕后，空载试车不小于8h，负荷试车不小于4h，检查轴承的温升，不大于35℃，设备噪声小于92dB。 8、抛丸室体内防护板的生产过程 抛射区的护板一般采用材质为：ZGMn13Cr2的耐磨钢，其生产过程为：精密铸造→水韧处理→组装 抛丸室内非抛射区护板一般采用材质为：50Mn2的轧制钢板，其生产过程为：下料（数控火焰切割机）→钻孔→热处理→组装
三、外制件的生产过程
外制件一般指橡胶件、电器控制柜壳体、清扫装置的尼龙滚刷、特种铸钢件、标盘、铭牌及其它特殊材料的非金属件，这些零件进厂时严格按图纸及国家标准进行检验。

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